PRODUCTOS POR GRUPO
En los talleres de separación por gravedad, la mesa vibratoria para minería realiza tareas de separación de alta precisión de tungsteno, estaño, oro, tantalio, niobio y mineral de hierro, desde el desbaste hasta la limpieza. Múltiples revisiones técnicas de plantas apuntan a la misma conclusión: la diferencia en el rendimiento de separación de la mesa vibratoria a menudo no radica en la potencia del motor del cabezal, sino en si los tres parámetros de número de ranuras de la plataforma, longitud de carrera y frecuencia de carrera coinciden con el tamaño de las partículas de alimentación. La falta de coincidencia entre el perfil y el número de ranuras, combinada con el desequilibrio entre la longitud y la frecuencia de la carrera, aumentará la pérdida de metal en los relaves entre un 6 y un 12 por ciento, reducirá en gran medida la proporción de enriquecimiento del concentrado y reducirá el rendimiento de una sola unidad en más de un 10 por ciento.
Este tipo de pérdida no aparece como falla del equipo. Se escribe de manera constante en el balance mensual del metal.
Los operadores tienden a concentrarse en la caja de movimiento del cabezal, ajustando repetidamente la longitud y la frecuencia de la carrera, pero rara vez verifican si el perfil de la ranura de la plataforma coincide con el tamaño de las partículas de alimentación. La plataforma es la interfaz de separación física de la mesa vibratoria y el número de ranuras determina las condiciones de aflojamiento y estratificación de la pulpa. Una vez que el perfil de la ranura no coincide, incluso el ajuste fino del cabezal es solo una optimización local en la interfaz incorrecta.
El rendimiento de separación de la mesa vibratoria está determinado por tres puntos de control: el número de ranuras de la plataforma coincide con el tamaño de las partículas, la coincidencia de la longitud y la frecuencia de las carreras, y la asistencia coordinada de la pendiente y el agua de lavado. Estos tres tienen una relación primaria y secundaria. Si el recuento de surcos es incorrecto, los dos últimos no pueden compensar sin importar con qué precisión se ajusten.
La regla unificada de la industria es una frase: las partículas gruesas usan ranuras anchas y menos ranuras, las partículas finas usan ranuras estrechas y ranuras densas. La arena gruesa de 0,5 a 2 mm utiliza ranuras de 46/60 de ancho. La arena fina de 0,074 a 0,5 mm utiliza ranuras de densidad media 88/110. Slime de menos de 0,074 mm utiliza ranuras de alta densidad 138/150.
Los números de perfil de ranura reciben nombres diferentes según los distintos fabricantes y la separación entre ranuras del mismo perfil numérico también puede diferir. Las especificaciones específicas están sujetas a la tabla de parámetros técnicos del equipo.
El costo del desajuste es directo. Si la arena gruesa utiliza por error un surco denso como el 120/138, el espacio entre surcos es demasiado pequeño, las partículas gruesas bloquean los surcos, la capa de mineral no puede aflojarse ni estratificarse, la pérdida de metal en los relaves aumenta entre un 8 y un 12 por ciento, la arena se acumula con frecuencia en la plataforma de la mesa vibratoria y la máquina debe detenerse varias veces por turno para su limpieza. Si el lodo fino utiliza por error una ranura escasa como 46/60, las ranuras anchas forman fuertes turbulencias, los minerales finos pesados son arrastrados directamente hacia los relaves por el flujo de agua transversal, la recuperación de partículas finas cae en más del 10 por ciento, no se puede ver un límite claro de tres zonas en la plataforma y los operadores sólo pueden hacer ajustes a ciegas.
La longitud de la carrera se refiere al recorrido alternativo único de la plataforma, en milímetros. La frecuencia de las brazadas se refiere al número de movimientos alternativos por minuto, en brazadas por minuto. Principio de coincidencia: las partículas gruesas, la capa de mineral gruesa y el desbaste utilizan una longitud de carrera grande y una frecuencia de carrera baja. Las partículas finas, la capa fina de mineral y la limpieza utilizan una longitud de carrera pequeña y una frecuencia de carrera alta.
La longitud de la carrera controla la holgura de la capa de mineral. Un golpe grande produce una fuerte perturbación inercial, abre la capa de mineral de partículas gruesas y pesadas y completa la estratificación vertical de minerales ligeros y pesados. Las partículas finas tienen un peso propio pequeño y un golpe grande hará que las partículas rueden desordenadamente y destruyan las zonas de separación formadas. La frecuencia de carrera controla la eficiencia del transporte longitudinal. La baja frecuencia con un gran recorrido proporciona energía cinética a la arena gruesa y la empuja hacia el final de los relaves. La alta frecuencia con pequeña amplitud y vibración estable permite que las partículas finas se enriquezcan lentamente hacia el extremo del concentrado.
En una frase: la longitud de la carrera controla la separación y la frecuencia de la carrera controla el transporte. Ajustar sólo uno es como caminar sobre una pierna.
Clase de arena gruesa, plataforma de ranura 46/60: longitud de carrera de 18 a 22 mm, frecuencia de carrera de 220 a 260 carreras por minuto, pendiente transversal de 3 a 4,5 grados, densidad de pulpa de alimentación de 25 a 30 por ciento. Adecuado para desbaste de casiterita gruesa, oro de placer y mineral de tungsteno grueso.
Clase de arena fina, plataforma de ranura 88/110: longitud de carrera de 11 a 16 mm, frecuencia de carrera de 270 a 320 carreras por minuto, pendiente transversal de 1,5 a 3,5 grados, densidad de pulpa de alimentación de 20 a 25 por ciento. Adecuado para desbaste y eliminación convencional de cobre, plomo zinc y tungsteno, equilibrando el rendimiento y la precisión de la separación. Es la clase más utilizada en minas.
Clase Slime, plataforma con ranura 138/150: longitud de carrera de 8 a 12 mm, con el límite superior mantenido en 12 mm, porque por encima de este Slime fino rueda y se pierde. Frecuencia de carrera de 330 a 380 carreras por minuto, suficiente para satisfacer la demanda de transporte de la mesa vibratoria. El aumento de la frecuencia sólo agrava el desgaste y la recuperación ya no mejora. Pendiente transversal de 1 a 2 grados, densidad de pulpa de alimentación del 15 al 20 por ciento. Adecuado para triturar lodos desbordados y eliminar relaves de flotación.
Los anteriores son valores de referencia de condiciones de trabajo comunes en la industria. Para diferentes densidades de mineral, tamaños de liberación y grados de lodo, los valores óptimos de la mesa vibratoria cambiarán. Antes de la puesta en servicio real, se recomienda determinar los valores después de un ajuste de prueba con la muestra de mineral de la planta.
Las zonas de separación de la plataforma son el instrumento de retroalimentación más intuitivo de la mesa vibratoria para minería. El ancho de la zona de concentrado, la profundidad del color, si la zona de harinillas está clara y si quedan minerales pesados en el extremo de los relaves son señales visuales que explican si los ajustes actuales son correctos mejor que una tabla de parámetros. La secuencia de puesta en servicio se fija en tres pasos: primero seleccione la plataforma de recuento de ranuras correcta según el tamaño de las partículas, luego establezca la longitud de carrera de referencia y la frecuencia de carrera para esa clase de tamaño de partículas y, finalmente, observe las zonas de separación para realizar pequeños ajustes finos. Si se invierte la secuencia, se repite prueba y error en la interfaz incorrecta.
Pérdida de partículas gruesas hacia los relaves y zona estrecha de concentrado: aumentar la longitud de la carrera de 2 a 3 mm para fortalecer el aflojamiento y la estratificación, reducir la frecuencia de la carrera de 10 a 15 carreras por minuto para evitar saltos severos y verificar el perfil de la ranura. Las operaciones con partículas gruesas no deben utilizar ranuras densas de 88 o más.
El lodo fino no tiene zonas de separación claras y se mezcla con los relaves en su totalidad: reduzca la longitud de la carrera de 2 a 3 mm para debilitar la turbulencia, aumente la frecuencia de la carrera de 30 a 40 golpes por minuto para transportar partículas finas de manera estable, cambie a una plataforma de lodo de 110 ranuras o más y reduzca moderadamente el agua de lavado transversal.
La arena se acumula en la plataforma y el material se estanca en el extremo de alimentación: para condiciones de arena gruesa, aumente la longitud del recorrido y reduzca ligeramente la pendiente transversal. Para condiciones de limo fino, aumente la frecuencia de pasadas y agregue agua de lavado. Básicamente, la causa principal es que la arena gruesa utiliza por error un surco denso de arena fina.
La ley del concentrado es baja y la zona de harinilla es demasiado amplia: reduzca la longitud de la carrera, aumente la frecuencia de la carrera, aumente ligeramente la pendiente transversal, comprima el ancho de la zona de enriquecimiento del concentrado y deje que la ganga entre a tiempo las harinillas y los relaves.
El punto común de los cuatro escenarios: los síntomas de la mesa vibratoria aparecen en la plataforma, pero la causa principal está principalmente en el perfil de la ranura. Antes de ajustar los parámetros, primero verifique si el modelo de plataforma coincide con el tamaño de las partículas de alimentación. Esto puede ahorrar una gran cantidad de ajustes de prueba ineficaces.
La tasa de recuperación de una mesa vibratoria para minería no depende del valor extremo de un solo parámetro, sino de la coincidencia mutua de tres parámetros: el tamaño de las partículas coincide con el número de ranuras, el número de ranuras coincide con la longitud y la frecuencia de las carreras, y la pendiente y el agua de lavado se utilizan para el ajuste fino auxiliar. Si estos tres puntos de control se siguen en orden, la mayor parte de la brecha de recuperación del 6 al 12 por ciento causada por la pérdida de metal en los relaves se puede recuperar en el sitio.
¿Qué tipos de minerales separa su mesa vibratoria? ¿Qué clase de recuento de ritmos de plataforma estás utilizando actualmente? ¿En qué rango se controlan la longitud y la frecuencia de las brazadas diarias? Deje estos tres datos en los comentarios y podremos brindarle recomendaciones específicas de optimización de parámetros de la mesa vibratoria basadas en ellos.
Detalles de Contacto
Realizar consulta
CATEGORÍAS DE PRODUCTO
Síganos
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
Fill in more information so that we can get in touch with you faster
Privacy statement: Your privacy is very important to Us. Our company promises not to disclose your personal information to any external company with out your explicit permission.
