Molino SAG con soluciones personalizadas que ahorran un 30 por ciento de inversión en plantas de procesamiento de mineral de oro, cobre y hierro nuevas y ampliadas

Molino SAG para expansión de mina de oro, cobre y hierro Solución de proceso personalizada

Descripción general del equipo

El molino semiautógeno está diseñado específicamente para la sección de molienda de plantas de procesamiento de minerales metálicos a gran escala en el extranjero. Es una opción ideal para la expansión de la capacidad y la mejora de la eficiencia en grandes minas de mineral de hierro, cobre y oro, abordando los tres principales puntos débiles: alto consumo de energía de molienda, rápido desgaste del equipo y altos costos de operación y mantenimiento.

Amplio rango de especificaciones de gran diámetro: diámetro del tambor de 4000 a 12200 mm, longitud de 1600 a 11000 mm, volumen efectivo de 19 a 1246 metros cúbicos y carga máxima de bolas de 13 a 869 toneladas. Personalizable según las características del mineral, adaptándose de manera flexible a diferentes minerales de dureza.

Diseño de ahorro de energía de baja velocidad: velocidad de 9,2 a 16,2 revoluciones por minuto, con baja velocidad que reduce el consumo de energía, adecuado para altos precios de electricidad o entornos de suministro de energía inestables. Potencia del motor principal de 310 a 36.000 kW, abarcando minas de diferentes escalas.

Transmisión compatible con AGMA: transmisión de engranajes de motor único o motor dual, con proceso de cumplimiento total con los estándares internacionales AGMA, lo que garantiza un funcionamiento estable a largo plazo en entornos polvorientos a altas temperaturas.

Monitoreo inteligente PLC: la pantalla táctil proporciona monitoreo en tiempo real de la temperatura, vibración y presión, lo que reduce la intervención manual y aborda la escasez de personal de mantenimiento profesional en el extranjero.

Sistemas auxiliares completos: equipados de serie con accionamiento de baja velocidad, dispositivos de elevación hidráulicos y manipuladores de manipulación de revestimientos, lo que simplifica la instalación y el mantenimiento y reduce el tiempo de inactividad en áreas mineras remotas.

Tres personalizaciones exclusivas para el cliente: para los operadores de grandes minas de hierro y cobre, las piezas de desgaste de aleación de alta resistencia extienden la vida útil en un 35 por ciento, el tiempo de inactividad por mantenimiento anual se reduce en más de 18 días, el consumo de energía por tonelada se reduce en un 20 por ciento, lo que ahorra más de 250 000 USD en costos anuales de electricidad, con una estabilidad de no menos del 98 por ciento que respalda la producción continua las 24 horas. Para las plantas de procesamiento de mineral de oro pequeñas y medianas, la instalación modular reduce el tiempo de mantenimiento único en un 45 por ciento, con técnicos locales capaces de operar después de una capacitación básica, respuesta a fallas de monitoreo remoto que no excede las 4 horas, inversión reducida en un 30 por ciento en comparación con los procesos tradicionales de molino de bolas, con un período de recuperación de la inversión dentro de 2 años y 8 meses. Para los contratistas de EPC, las pruebas de materiales y la optimización de procesos mejoran la eficiencia de la molienda en un 25 por ciento, el servicio EPCO+F acorta el período de puesta en servicio en un 25 por ciento y la entrega integrada desde una sola máquina hasta la línea completa mejora la eficiencia de la puesta en servicio en un 35 por ciento.

Escenarios de aplicación

Ampliación de la capacidad y mejora de la eficiencia en las secciones de molienda de grandes plantas procesadoras de mineral de hierro y cobre en el extranjero. Nueva construcción y renovación de pequeñas y medianas plantas procesadoras de mineral de oro. Proyectos de tramitación de obra nueva y ampliación para contratistas EPC. Molienda continua a gran escala de minerales de alta ley. Proceso de molienda de una etapa más dos etapas combinado con molinos autógenos y molinos de bolas de rebose.

Flujo de proceso

Para tres escenarios de grandes minas de hierro y cobre, pequeñas y medianas minas de oro y proyectos EPC de nueva construcción y expansión, se proporciona un proceso de molienda personalizado con el molino semiautógeno como núcleo.

El proceso típico es: después de la trituración primaria, el mineral junto con una cantidad adecuada de bolas de acero ingresa al tambor. Los grandes bloques de mineral se mueven en cascada con colisión e impacto mutuos, con bolas de acero que proporcionan molienda auxiliar, eliminando la necesidad de etapas adicionales de trituración fina. El material descargado se clasifica mediante equipos de clasificación, las partículas gruesas regresan al tambor para continuar con la molienda y la lechada calificada ingresa al proceso de separación. Cuando se combina con molinos autógenos y molinos de bolas de desbordamiento, sirve como etapa de molienda gruesa primaria con el molino de bolas para la molienda fina secundaria.

Los aspectos más destacados de la personalización incluyen: diámetro del tambor, longitud y carga de bolas personalizados según la dureza del mineral, el tamaño de las partículas y el rendimiento. La baja velocidad de gran diámetro reduce el consumo de energía. La transmisión de motor único o de motor dual se selecciona según las condiciones de suministro de energía. El PLC proporciona monitoreo en tiempo real de temperatura, vibración y presión. Manipuladores opcionales de accionamiento de baja velocidad, elevación hidráulica y manipulación de revestimientos. El diseño completo del proceso para proyectos EPC garantiza la fluidez desde una sola máquina hasta la línea completa.

Alcance del servicio

Diseño del esquema: Proporcionar muestras de mineral para pruebas de material gratuitas y optimización del proceso, asegurando una coincidencia precisa entre el tamaño del tambor, la potencia instalada, la carga de bolas y las características del mineral, con una eficiencia de molienda mejorada en un 25 por ciento. Se proporcionan recomendaciones de modelo, solución de carga de bolas y planos de cimentación. Se proporciona un diseño de proceso completo para proyectos EPC.

Fabricación de equipos: Fabricado de acuerdo con el sistema de calidad ISO, con laminado de tambores de gran diámetro, fundición de revestimientos, mecanizado de engranajes de transmisión y ensamblaje completo de la máquina, todo realizado internamente, cumpliendo con los estándares AGMA. Pruebas antes de la entrega. Se admite inspección de fábrica e inspección por video.

Instalación y puesta en servicio: la instalación modular reduce el tiempo de mantenimiento único en un 45 por ciento. Se envían ingenieros al sitio para orientación sobre la instalación y pruebas de aceptación del material, y técnicos locales capacitados en control del volumen de carga y reemplazo del revestimiento. El servicio EPCO+F acorta el período de puesta en servicio en un 25 por ciento en comparación con las soluciones tradicionales.

Encomienda de operación y mantenimiento: Los centros de servicio globales brindan respuesta rápida las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con respuesta a fallas de equipos en un máximo de 4 horas. Los servicios de monitoreo y diagnóstico remotos abordan la escasez de personal de operación y mantenimiento. El suministro de repuestos garantiza una producción continua en áreas mineras remotas, con el respaldo de la encomienda de operación y mantenimiento y servicios completos de garantía de capacidad de línea.

Casos y datos de proyectos

Caso 1 Proyecto de mejora de la planta de procesamiento de una gran mina de cobre de Botswana: El molino de bolas tradicional original sufrió un desgaste severo en condiciones de polvo y altas temperaturas, con una capacidad de solo 1000 toneladas por día, revestimientos reemplazados cada mes y medio, costos de mantenimiento anuales de 220 000 USD, costos mensuales de electricidad de aproximadamente 180 000 USD que representan el 45 por ciento de los costos operativos y 30 días de tiempo de inactividad anual por falla. Después de cambiar al molino semiautógeno en 2021, la capacidad se estabilizó en 1500 toneladas por día, un aumento del 50 por ciento. La vida útil del revestimiento se amplió a 3 meses y los costos de mantenimiento anuales se redujeron a 110 000 USD. El consumo de energía por tonelada se redujo en un 20 por ciento, con costos mensuales de electricidad reducidos a 144.000 dólares, ahorrando 432.000 dólares en costos anuales de electricidad. El tiempo de inactividad anual fue de sólo 7 días con una estabilidad del 98 por ciento. Comentarios de los clientes: perfectamente adaptado a las características del mineral de cobre, operación estable en condiciones de polvo a alta temperatura, con reducción tanto del consumo de energía como de los costos de mantenimiento, mejorando directamente la rentabilidad del proyecto.

Caso 2 Proyecto de planta de procesamiento de minas de oro pequeñas y medianas en Mali: Diseño modular de fácil instalación y mantenimiento, con un tiempo de mantenimiento único reducido en un 45 por ciento. Los técnicos locales podrían operar después de una capacitación básica, con una respuesta a fallas de monitoreo remoto que no excede las 4 horas. Comentarios de los clientes: la inversión fue aproximadamente un 30 por ciento menor que los procesos tradicionales de molino de bolas, con un período de recuperación de la inversión de 2 años y 8 meses.

Caso 3 Nuevo proyecto de planta de procesamiento de mina de cobre en Angola: entrega de contratista EPC, con pruebas de materiales y optimización de procesos que mejoran la eficiencia de molienda en un 25 por ciento. El servicio completo de la cadena industrial de EPCO+F acortó el período de puesta en servicio en un 25 por ciento, con la entrega integrada desde una sola máquina hasta la línea completa, lo que redujo los costos de coordinación. Comentarios de los clientes: la eficiencia de la puesta en marcha mejoró en un 35 por ciento, con un rápido aumento de la producción de la planta completa.

Preguntas frecuentes

P: ¿El molino semiautógeno es adecuado para entornos mineros en el extranjero con altas temperaturas y condiciones polvorientas?

R: Sí. Los componentes centrales están hechos de materiales de aleación resistentes al desgaste de alta resistencia con sistemas de protección sellados, capaces de funcionar de manera estable a largo plazo en ambientes superiores a 45 grados Celsius, evitando eficazmente la intrusión de polvo. La tasa de fallas se reduce en un 45 por ciento en comparación con los molinos tradicionales, con una estabilidad de no menos del 98 por ciento.

P: ¿Qué soporte técnico y posventa localizado está disponible para proyectos en el extranjero?

R: Los centros de servicio globales brindan una respuesta rápida las 24 horas, los 7 días de la semana, con respuesta a fallas de equipos en un máximo de 4 horas. El soporte completo del proceso incluye pruebas de materiales, optimización de procesos, instalación y puesta en servicio y capacitación del personal. Los servicios de monitoreo y diagnóstico remotos abordan la escasez de personal local de operación y mantenimiento, asegurando una producción continua las 24 horas.

P: ¿Qué ventajas adicionales ofrece el molino semiautógeno sobre los molinos de bolas tradicionales en minas extranjeras?

R: Elimina parte de la etapa de trituración, simplifica el flujo del proceso y reduce la inversión inicial. El consumo de energía por tonelada es entre un 18 y un 25 por ciento menor que el de los molinos de bolas tradicionales, adecuados para regiones con altos precios de electricidad. La menor frecuencia de reemplazo de piezas de desgaste reduce los costos de operación y mantenimiento a largo plazo en un 35 por ciento, con un período de recuperación significativamente más corto.

Obtenga su solución

El molino semiautógeno, con especificaciones amplias de gran diámetro que se adaptan a la expansión de la capacidad y mejora de la eficiencia de las grandes minas de hierro y cobre, carga de bolas de 13 a 869 toneladas que se adapta de manera flexible a minerales de diferentes durezas, transmisión compatible con AGMA más monitoreo remoto PLC con 98 por ciento de estabilidad, vida útil de las piezas de desgaste extendida en un 35 por ciento, consumo de energía por tonelada reducido en un 20 por ciento, ahorro de más de 250 000 USD en costos anuales de electricidad, tiempo de mantenimiento único reducido en un 45 por ciento, inversión Se reduce en un 30 por ciento en comparación con los procesos tradicionales de molino de bolas y el período de recuperación es de 2 años y 8 meses. Proporcione muestras de mineral para pruebas de materiales gratuitas y optimización de procesos, proporcionando rápidamente el tamaño del tambor, la carga de bolas y la solución de transmisión. Centros de servicio globales con respuesta a fallas en 4 horas. Cadena industrial completa EPCO+F, entrega integrada de una sola máquina a una línea completa.